技术工艺
主流工艺
生物柴油的三种主要制备方法:
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化学法
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超临界法
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酶催化法
目前应用广泛的是化学法。该技术路线采用强酸、强碱作为催化剂,完成油脂(脂肪酸)与甲醇或乙醇等低碳醇的酯化与酯交换反应。该方案反应温度高(通常为 110~130℃),反应速度快、转化率高,但由于使用到酸碱催化剂,设备腐蚀严重,更严重的是带来大量不宜生化处理的废水废渣,给环保带来较大压力。
超临界法由于不使用催化剂,因此较好地解决了污染物排放等问题, 但由于反应需要在高温高压条件下(7~8MPa,260~280℃),因此设备投资与运行维护费用均较高;物料在高温下存在易结焦积碳等问题,对原材料的选择与预处理提出了较高的要求。
酶法合成生物柴油是在常温常压下,在脂肪酶的作用下,完成油脂与甲醇的甲酯化反应。该方法的主要的优势在于完全不使用任何酸碱催化剂、生产过程无任何对环境影响的废液产生,过程中产生的少量废水,经常规的污水处理工艺即可满足排放要求;同时生产过完全在近常温(40℃)常压下进行,从根本上保证了生产的本质安全,并降低了生产能耗,节约了生产成本。
早期制约生物酶法推广的最主要问题在于酶制剂的成本过高及对原料的选择较严格,然而经过多年的发展,目前酶制剂的成本已经降到能够承受的范围,且能够适用于大部分的废弃油脂,随着酶法生产规模的逐步扩大,后续酶制剂会更有性价比。
为了更好地满足生物柴油生产工艺在安全性、环保性和成本效益方面的提升需求,同时考虑到废弃油脂的实际品质,公司自主研发了一种结合生物酶和固定金属催化床技术的生物柴油合成新工艺。该工艺不仅展现了高稳定性、操作连续可控及流程简化的显著优势,还达到了工艺本质安全和低污水排放的更高的安全环保标准。实现了材料的易回收与再利用,进一步增强了能源节约效果,大幅降低了传统酶法生产生物柴油的成本。此工艺不仅能高效生产高品质的生物柴油,还能同时产出高价值的植物沥青和甘油作为副产品。
自有工艺优势
00 安全
低温低压,反应温和

00 环保
低污水产出且循环利用

00 自动化程度高
全部DCS自动化控制

00 高出品率
独有的工艺技术
可提升出油率至97%

00 高附加值
副产品品质上乘,市场价值高

00 低成本
辅料及催化剂循环使用
